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企业简介

海洋石油工程股份有限公司（以下简称“海油工程”）是中国海洋石油集团有限公司控股的上市公司，是国内唯一集海洋油气开发工程设计、采购、建造和海上安装、调试、维修以及液化天然气、海上风电、炼化工程等为一体的大型工程总承包公司。海油工程以数智转型为翼，筑牢海洋装备智造高地，斩获工信部“海洋油气生产平台上部模块智能制造解决方案及关键技术研究”示范应用基地、国资委中央企业数字化转型示范基地、卓越级智能工厂等多项重磅荣誉，数字化转型标杆效应持续释放。

海油工程以“智慧海工”为引领，投入超31亿元打造我国首个海洋油气装备制造智能工厂，通过深度融合大数据、人工智能、云计算、AR等前沿技术，工厂构建起“数字化管理、智能化生产、一体化协同”三位一体的全流程智能制造新模式，实现从设计、生产到经营的全链路数据贯通与智能优化，创新海洋工程工厂化生产模式，为离散制造柔性化、数字化转型探索出可复制路径。

海油工程海洋油气装备智能制造基地

?主要建设场景

协同研发：异地协同的产品数字化设计、仿真与迭代优化场景

针对设计软件及数据标准不统一、计算耗时长、产品优化设计缺乏有效手段等痛点，搭建国内首个国产化自主设计数据集成交互平台和国内海洋工程领域首个仿真技术平台，统一各设计阶段数据标准和企业级物资编码，实现各阶段、多专业共库共平台设计，实现设计综合提效15%、差错率降低50%，结合仿真模拟器、360度环形投影球幕系统和四面CAVE投影系统等装备，构建高精度的数字样机模型，实现基于数字样机的产品仿真和迭代优化。

协同设计平台-总体设计

数字样机系统-驾驶舱?

生产协同：基于海洋油气装备建造自动化的人机协同生产场景

针对海洋油气装备制造长期依赖人工作业、协同效率低且安全风险高等痛点，海油工程引入焊接机器人、打磨机器人、组焊一体机、智能切割机及AGV等智能装备共600余台，通过板材自动化切割和分拣、型材自动化切割和高效倒角、甲板片机器人自动化焊接等工艺的研究和应用，实现了板材的自动输送和自动切割、板材零件的自动分拣、型材的自动倒角和切割、甲板片的智能化组对和自动化焊接，提升板材型材下料工效36.6%、甲板片预制工效15.3%，显著提升了各自动化产线综合工效和总装效率。?

甲板片智能化焊接

?H型钢智能化打磨

智能工艺：海洋油气装备制造工艺在线调优和动态优化场景

针对海洋油气装备离散制造中存在的工艺质量不稳定、生产效率低、非标工件难以标准化作业等痛点，海油工程通过部署视觉与力控传感设备，构建工艺在线调优系统，实时采集、分析并反馈数据，驱动焊接、打磨等工序实现自适应调整。工艺程序编程效率提升30%。

?动态焊枪姿态参数

焊枪姿态优化前 ??????????焊枪姿态优化后

自动排产：基于APS系统实现智能排产调度场景

针对海洋油气装备制造因工序长、定制化程度高而导致的资源利用率低、生产排程与动态调整困难等痛点，通过集成DIMS、MES、CRM等多套业务系统，应用约束规划、启发式算法与挣值管理技术，在综合考虑产能、物料、交期等多重约束条件下，实现工单的自动优化排程与资源动态调配。当生产现场出现订单变更或资源异动时，系统可快速响应并生成调整方案，辅助管理人员高效决策，实

现车间整体产能提升10%以上。

管线预制APS工单排产实例（负荷）

管线预制APS工单排产实例（资源）

远程运维：基于数字孪生的产品远程运维和健康管理

针对导管架检测成本高且覆盖不全面、缺乏全生命周期数据管理等痛点，在南海海域某项目，海油工程部署了130余个智能传感设备，构建海陆联动的数字孪生健康管理系统，基于实时监测数据与仿真模型，实现对水下结构状态的智能评估与风险预警。应用后，成功抵御5次台风袭击，节省临时检测费1000万元，形成了可在国内外推广复制的海洋油气装备远程监测与运维新范式。

南海某项目导管架健康管理系统

建设成效

海油工程建成国内首个海洋油气装备制造智能工厂，通过自主创新攻克行业离散制造难题，形成覆盖研发、生产、运维的全链条智能化体系，取得多项行业突破。自主破茧，锻造智造新基座。自主研发“数智底座”C-iTechP平台，建成国内首个海洋工程协同设计与仿真平台、行业首个一体化数字化智能生产管控系统。数智蝶变，驱动全链效能跃升。转型效能持续迸发，相比于传统模式，产品设计效率提升18%，综合工效提升39%。生态启航，擘画行业新格局。形成的“技术攻坚—标准输出—生态协同”转型模式，已在青岛、珠海等基地成功复制，已发表国家、行业及企业层面的各项标准共57个，初步构建行业级标准化体系，带动上下产业链协同升级。

经验启示

海油工程为海洋油气装备制造行业转型提供借鉴。一是坚持创新驱动，以工艺突破牵引装备智能化升级，攻关10余项行业首创技术，搭建柔性自动化生产线，实现从切割、组对到总装的全流程智能作业，满足非标产品制造需求，破解定制化生产与效率提升的矛盾；二是深化数据赋能，以平台建设打通全链条协同壁垒，搭建国内首个协同设计平台，统一数据标准与接口，实现跨域数据贯通，使产品研制周期显著缩短，通过全链路数据贯通，将传统串行作业转变为并行协同，系统性提升运营效率与质量一致性，充分彰显了“数据即生产力”在重工领域的实践价值。